气—液反应是一种在石化、精细化工、生物化工、医药化工经常碰到的一种反应，典型的应用有催化加氢、催化氧化、发酵等过程，其共同的特点是气—液相接触面积的大小显著影响反应速率的高低。大体来讲，气液反应器可分为两大类:一类是传统搅拌式反应器，容器上端空间气体在液相内得不到循环由于气液的不相溶性，且密度差别比较大，反应器中未反应气体积聚在反应器的上部空间，严重影响反应速率 ，同时，固体催化剂的悬浮不均匀也制约了反应速率。另一类是气体在液相内得到循环的反应器，代表这一类型的有回路反应器和装有中空自吸排气搅拌系统的特殊反应器。第一类主要靠搅拌产生气液界面间的紊流来引发传质，这对于实验室小试规模尚可被接受，但随之容量增大至工业装置，其气液传质界面会因容量增大而急剧减少，所以实验室结果放到这一类传统搅拌式反应器内其传质的表现便大为走样了。带液相气体循环的反应器则不同，气体以微细的气泡进入液相所产生的界面气液接触远过于反应速率的要求。
此由一套特殊的组件构成，以达到设计的传质要求和剪切效应，高度的气体内循环和湍流。电机通过驱动内部空心的搅拌器旋转时，搅拌器附近流体在叶轮的作用下作圆周运动，所产生的离心力对搅拌器内部产生自吸，使自吸式搅拌器内部形成负压区，而自吸式搅拌器内部是通过空心轴与气相相连的，从而使液面上的气体源源不断地被吸入搅拌器而重新被分散于液相。 本产品尤其适用于气-液、气-液–固非均相反应过程。如液相催化加氢、氧化、胺化、烷基化、氟化.....  自吸效果图（气泡呈乳化状）
主要优点:
1)具备气体自吸能力，气泡分散好，可大幅度提高气含率和气—液相的接触面积，对大多数气—液反应能显著提高反应速率。
2)物料和反应气体在叶轮排料处得到高搅拌，两种不同类型桨叶的优化组合通过使气体得到充分分散；
3)可根据实际物料采用耐腐蚀材料。 |
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